———攀钢集团钢钒炼钢厂创新驱动降物耗

面对物流成本高，半钢炼钢硫含量高、温度低、热源少等种种不利因素，攀钢集团钢钒炼钢厂坚持创新驱动，深挖降本增效潜力。1月~8月份，该厂降低成本1.78亿元，达到历史最高水平。

转变观念 攻坚克难

受场地、资源等“先天”因素影响，攀钢钒炼铁厂的吨钢成本高于同业262.08元，这让个别职工感叹“命不好”，甚至失去了攻坚克难的勇气。

对此，该厂转变思想，向行业先进企业看齐，深入开展观念行为对标，引导职工树立只有依靠自己的力量才能战胜困难的理念。通过深入作业区调研，该厂提出了优化复吹工艺、经济合理“吃”废钢、千方百计多吃含铁物料等具体措施，增强了大家打赢扭亏增效攻坚战的信心。

同时，该厂也提出：“市场不相信眼泪，竞争不同情弱者，‘先天不足’不是畏难懈怠的借口，只能是激励我们加倍努力的理由。”

管理升级 增添活力

该厂推出了一系列管理创新的新举措，实现了成本管控的信息化、精细化和前瞻性。

首先，该厂建成工序成本动态管理系统，成功实现了从以领代耗、月末结账到以实际消耗动态计算成本的跨越。对每炉钢的成本构成单元进行实时统计分析，成本超出标准值的马上亮红报警，让操作工及时发现偏差，实现成本核算“炉炉控”；实时反映各个班的成本消耗，形成班组、岗位排名，让操作工下班前能看到当班成本情况，上班前能发现成本指标排名差距，实现成本控制“班班清”；每日形成成本报表和趋势图，根据趋势变化及时调整操作，变事后管理为事前预防，实现成本管理“日日明”。

其次，通过量化积分，实现管理由事后、低效向高效、预防的转变。如在安全、生产方面制定了预防管理记分办法，对在日常安全管理、生产检修过程管控中出现异常而没有构成事故的行为进行记分处理，鼓励职工提前一步想问题、靠前一步抓落实，提高预防管理水平，减少事故损失。据统计，今年该厂月均事故损失比去年减少26.63万元，降幅为21.65%。

最后，量化工序服从指标，实现从定性评价到定量评价的转变，改善了上工序对下工序的服务质量，提高了均衡经济生产水平。今年初以来，该厂的全流程物流时间较去年缩短3.26分钟，电加热时间、单中包连浇炉数、溢漏钢和浇钢死流等均衡经济生产指标也都持续优化，为降低成本奠定了基础。

科技创新 破解“瓶颈”

“呜……”9月3日下午，随着一声长笛，机车拉着一罐钢水从转炉区域驶向350米外的板坯连铸生产现场。跟去年不一样的是，盛装钢水的钢包“戴”上了一顶帽子，这是该厂实施钢包加盖技改项目带来的变化。

该厂生技室副主任姚玉磊对此表示：“给钢包加盖可以减少钢水温度损失，从而降低出钢温度，缩短钢水的加热时间，达到降低成本的目的。”据了解，这是该厂依靠一系列科技创新突破降本工作“瓶颈”所采取的措施，而钢包加盖项目就是其中之一。

该厂通过脱硫喷吹系统改造、提高自动化脱硫水平、优化脱硫剂配方、实施分级脱硫、开展硫渣热态循环利用等措施，消化高硫铁水对成本的影响。在满足钢种性能、用户需求等条件下，该厂优化钢种成分设计和工艺要求，提高成分精度控制，按中下限控制钢种合金成分，降低合金成本；确定了优化转炉煤气回收工艺参数、完善7座转炉氮封控制等15个节能降耗的“一揽子”项目，补齐能源动力费用这块短板。

今年初以来，占总成本80%的全流程钢铁料消耗较去年降低9.68千克∕吨钢；长期居高不下的吨钢综合能耗打了翻身仗，同比下降38.4%，创出6.92千克标准煤∕吨钢的历史同期新低。

协同降本 形成合力

任毅是该厂原料作业区的一名职工。今年初以来，他多次与采购单位一起参与“砍价”，尽可能降低原材料的采购价格。而在往年，是很难看到这种情形的。

今年，该厂树立将降本工作触角向上下游延伸的理念，分批对全厂作业长、技术人员和管理人员开展财务知识培训，要求相关人员必须了解本单位所使用原材料的价格走势，为原材料经济采购、科学使用提供支撑。

该厂建立“产供研销”一体化降本工作机制，与采购部门协同，开展价格对标，清理独家供货，提高零库存比例，用低价位材料替代高价位材料。1月~8月份，该厂原材料采购价格较去年降低5.2%。其中，无烟煤增碳剂比2013年均价降低390元/吨，降幅达到21.5%，年可降低使用成本463万元。

该厂通过功能承包，将原材料生厂家的利益与钢厂生产和降本工作紧紧捆绑在一起，使彼此从“两家人”变成“一家人”，形成降本合力。

据了解实施功能承包前，脱硫喷枪按支结算，试用各种措施均难以实现寿命的大幅延长；实施功能承包后，不仅有效促进了供应商延长脱硫喷枪寿命的意愿，而且脱硫喷枪寿命延长了一倍，成本降低了20%。今年初以来，该厂实施功能承包项目18个，与承包前相比，降低使用成本1200万元。